30/50/70bar中心出水立足新起点开创新局面

中心出水内冷却与普通外冷却对比

普通外冷在加工中遇到的问题

在孔加工过程中冷却液低压力的喷射在工件表面，不能达到被加工孔内部，也不能到达刀刃部位，工件得不到冷却，刀刃也得不到冷却，造成的问题就是被加工孔粗糙度加大，刀具寿命缩短；再则在加工过程中铁屑不能顺利排出，需要频繁退刀，直接的影响就是加工效率低下。

我们的解决方案

A3MT高压螺杆泵将冷却液输送至刀具内部，压力高达70-150bar。在加工过程中高压冷却液直达被加工孔内部。优点是直接冷却工件；冷却刀具；高压力排出铁屑；提高加工效率。

外冷VS内冷

总结

由以上案列可以得出，在实际加工过程中同样大小的U钻、同样的加工材质，高压内部冷却相对于低压外部冷却的刀具温度下降20%，工件温度下降21%，加工速度提升50%。

为何选择AIKEN高压断屑系统？

加工中遇到的问题

当过热切削时，蒸汽屏障形成，切削液分配不均，使刀尖无法取得所需的冷却，在切削刀具冷却不足的情况下，会导致铁屑回到切削点，因此，重复加工切削会使得刀具寿命缩短及破坏工件表面。

我们的解决方案

集中瞄准的高压切削液可穿透蒸汽屏障，然后顺利降低切削时所产生的高温，有效地供给切削液，显著提高刀具寿命，断屑功能排除了铁屑缠绕情况，改善了工件表面精度，且减少去毛边重复的工作。

高压供液断屑原理

高压射流形成“液压楔”，准抵达切削区域

第二运动定律：力量等于质量乘以速度公式如下

F=M×V

其中V=速度，A3MT高压泵所产生的70bar或以上的压力M=质量，A3MT高压泵所产生的大流量高压的好处

直达刀具切削刃和高温切削处（急速冷却冲断更加充分）使铁屑更容易受到控制（断屑情况良好，较少缠绕铁屑发生）节省刀具成本（刀具寿命提升200%以上）

提高生产效率（加工速度、工件精度）

彻底排屑断屑（完全无人制造黑灯车间成为现实）

案列研究

初始条件

加工材料：AISI-316l/EN14404

所用零件：外径φ250mm和内孔φ150 mm的圆钢

使用机床：车铣复合加工中心

使用的冷却液：7%的乳化液切削深度“ap”和每转进给量“fn”：由制造商固定；（ap=0.4mm–fn=0.2 mm/转）。

推荐最佳切割速度（Vc）：290m/min

估计刀具寿命：15分钟，刀具磨损：0.3毫米

刀具寿命结束：刀具边缘磨损VB符合标准ANSI/ASME b 94.55M–1985。磨损测量：刀具测量机ZollerGenius 3s

刀具：不锈钢的精加工操作（CNMG12-04-08-MF2015）

受控变量：

刀具刃口磨损

刀具寿命缩短

使用的量值

工作压力：8和70bar。

流体流量：15 l/min 切割速度（Vc）：250、290、330和360 m/min

加工时高压断屑前后对比

结论（从8 bar到70 bar）

在70 bar压力下使用冷却液可将刀具的使用寿命延长约70%。

切削速度的提高可以提高生产率。刀具寿命与切削速度成反比。

在高压内冷中心出水的工况下工件精度显著提高；同时也极大地促进了铁屑的排出。

使用高压冷却系统可以更好地断屑，并且在带有自动上下料的机床中，可以避免铁屑缠绕，从而提高无人生产的可靠性。

由于刀具成本的降低（刀具寿命的延长）、更高的切削条件和随后缩短的循环时间，更好的切屑控制（反过来又允许更少的停机次数和提高工件加工时的精度）而使系统的投资快速得到回报